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金属零件
外观与尺寸检测

针对反光金属表面的划伤、磕碰、毛刺和污染,以及轮廓、孔位与关键尺寸,按检测目标组合多角度照明、定位、缺陷分析与测量工具。

金属零件外观与尺寸视觉检测效果示意,绿色轮廓标记检测边缘,红色标记提示异常候选
AI生成 · 金属零件检测效果示意

SCENE AND RESULT

表面缺陷与几何测量分开验证

不同缺陷依赖不同光线方向,尺寸测量还需确认视野、标定、治具重复性和温度等影响因素。

金属零件视觉检测场景示意
检测场景示意金属工件、工业相机与多方向照明的方案表达
金属零件视觉检测结果示意
检测效果示意绿色轮廓表示测量边缘,红色标记表示异常候选

图片为 AI 生成的方案及检测效果示意,不是客户现场照片,也不代表实际检出率。最终精度、节拍、缺陷范围与验收标准以真实样品测试和双方技术协议为准。

COMMON INSPECTION ITEMS

常见检测项目

高反光、拉丝、曲面和油污会改变缺陷对比度,需要使用真实样品逐项验证。
01

划伤与磕碰

通过方向性照明增强细长划痕或局部变形,再按长度、宽度与对比度筛选。

02

毛刺与轮廓异常

提取外轮廓和孔边缘,发现突起、缺口及相对参考轮廓的局部偏差。

03

孔位与关键尺寸

标定图像坐标后测量孔径、孔距、外形尺寸和位置关系,并输出测量值。

IMPLEMENTATION FLOW

先分解缺陷,再组合检测工位

一个光学工位未必能同时突出所有缺陷,必要时采用多角度拍摄或多工位方案。
01目标分解按表面、轮廓与尺寸列出验收项。
02光学打样分别验证划伤、毛刺和边缘对比度。
03定位标定建立工件基准与图像测量关系。
04规则验证以边界样品核对阈值和测量重复性。
05工位集成连接触发、剔除、配方和结果存储。

DELIVERY AND VALIDATION

关键是统一缺陷定义与测量基准

  • 样品要求:提供不同加工纹理、表面状态和典型缺陷样本。
  • 图纸要求:标出关键尺寸、公差、基准面和允许外观范围。
  • 系统输出:缺陷位置、测量值、分类结果、原图和结果图。
  • 验收方式:分别验证外观缺陷检出与尺寸测量重复性。
搜索功能将在正式版本中接入